Les KPI à suivre pour piloter un programme d'emballages réemployables

Un programme de réemploi qui ne mesure rien finit toujours par coûter plus cher que prévu, ou par décevoir sur le plan environnemental, parce que personne ne voit venir le problème avant qu'il ne soit installé. Les indicateurs présentés ici ne sont pas nouveaux : une norme technique européenne, le CEN/TR 14520:2005, propose déjà d'évaluer la performance d'un système de réutilisation par le nombre de rotations ou le taux de réutilisation, le choix dépendant du type de dispositif. Ce qui manque le plus souvent n'est pas la définition de ces indicateurs, mais la rigueur avec laquelle ils sont suivis dans le temps.

Le taux de retour, l'indicateur fondateur

Le taux de retour mesure la part des emballages mis en circulation qui reviennent effectivement dans le circuit, sur une période donnée. C'est l'indicateur le plus cité dans les études sur le réemploi, parce qu'il conditionne presque tous les autres résultats, économiques comme environnementaux. Un ancien document de Citeo indique qu'un dispositif n'atteint un bilan environnemental favorable que si le taux de retour dépasse 90 %, un seuil élevé rarement atteint dans les expérimentations en cours. Zero Waste Europe propose, pour la réglementation européenne sur les emballages, des repères plus progressifs : au moins 60 % de retour après trois ans d'exploitation, puis 90 % après cinq ans.

Sur le terrain français, les écarts restent marqués selon le canal. Une étude suivie par Carenews relève des taux de 11,9 à 18,6 % dans certains réseaux de distribution, 8,4 % en pharmacie, et seulement 1,1 % dans d'autres enseignes. Le taux de retour doit donc se suivre par canal de collecte, et non comme une moyenne globale qui masquerait les points faibles du dispositif.

Le nombre moyen de cycles par emballage

Cet indicateur compte combien de fois un même emballage a été utilisé avant d'être retiré du circuit, que ce soit par usure, perte ou déclassement. Il se distingue du nombre de cycles théorique annoncé par le fabricant, qui correspond à une durée de vie en conditions idéales. Zero Waste Europe recommande, dans son cadre de référence pour la réglementation européenne, une moyenne minimale de 10 rotations avant fin de vie à l'horizon de cinq ans d'exploitation. C'est un repère indicatif, pas une norme imposée, mais il donne un ordre de grandeur utile pour évaluer si un programme reste rentable.

Le suivi de cet indicateur suppose une traçabilité unitaire ou par lot, sans laquelle il devient impossible de distinguer un emballage qui en est à son deuxième cycle d'un autre qui en est à son trentième. C'est un des points où un défaut de suivi en amont rend tout calcul de coût par rotation approximatif.

Le coût par rotation, la synthèse économique

Le coût par rotation agrège l'ensemble des postes de dépense répartis sur chaque usage : l'achat de l'emballage divisé par le nombre de cycles réellement atteints, le coût de la logistique retour par cycle, le coût du nettoyage par cycle, et une part du coût de remplacement des emballages perdus ou hors d'usage. Une méthode de calcul courante dans la littérature logistique anglophone désigne ce total sous le nom de coût de cycle de vie du contenant, qui regroupe le prix d'achat, l'entretien, le nettoyage et le transport.

Ce coût par rotation se compare ensuite au coût complet d'un emballage jetable équivalent, matière, calage et main-d'œuvre inclus. Le résultat de cette comparaison n'est jamais fixe : il se déplace à chaque fois que le taux de retour, le nombre de cycles ou la distance de la boucle logistique changent, ce qui impose un suivi régulier plutôt qu'un calcul fait une fois pour toutes au lancement du programme.

Le taux de perte, l'angle mort le plus souvent négligé

Le taux de perte désigne la part des emballages qui ne reviennent jamais dans le circuit, qu'ils soient détruits, jetés par erreur, ou simplement conservés par le client. Les sources consultées pour cet article ne donnent pas de définition normalisée unique de cet indicateur : une formule courante, que nous proposons ici sans qu'elle soit issue d'une norme officielle, consiste à diviser le nombre d'emballages non retournés sur la période par le nombre d'emballages mis en circulation au début de cette même période. Il est préférable de fixer explicitement cette formule au lancement du programme, en distinguant la perte définitive du simple déclassement pour cause d'usure, deux phénomènes aux causes et aux remèdes différents.

Un point de vigilance revient dans plusieurs analyses du secteur : un taux de perte mensuel de quelques pourcents paraît négligeable isolément, mais il se compose sur l'année et peut, sans qu'on s'en aperçoive, réduire fortement le nombre de rotations moyen réellement atteint par rapport à l'objectif initial.

Comment assembler ces indicateurs en tableau de bord

Ces quatre indicateurs se lisent ensemble, pas isolément. Un taux de retour élevé ne garantit rien si le nombre de cycles moyen reste faible parce que les emballages s'abîment trop vite. Un coût par rotation flatteur sur le papier peut devenir irréaliste si le taux de perte mesuré sur le terrain dépasse largement celui qui avait servi au calcul initial. La pratique la plus solide, documentée dans plusieurs guides professionnels, consiste à suivre les retours d'un lot pilote pendant six à douze mois avant de généraliser un programme, plutôt que de se fier uniquement aux données fournies par le fabricant de l'emballage.

Le suivi par canal, par type d'emballage et par période reste la meilleure garantie contre les moyennes qui cachent des écarts importants. Un programme qui démarre doit accepter que ses premiers chiffres soient provisoires, et que le tableau de bord s'affine à mesure que les cycles réels remplacent les hypothèses de départ.

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